Hvorfor velge automatisk dokkingsløsning med dobbel-spindel for komplekse akseldeler?

1. Forbedring av presisjonsdimensjon

Tradisjonell en-spindelbehandling av lange sjakter krever flere klemmer, og gjentatte posisjonsfeil fører til koaksialitetsavvik (generelt> 0,05 mm). De Dual-Spindle Automatic Docking Horisontalt vendingssenter Bruker automatisk dokkingsteknologi for å oppnå sømløs overføring av arbeidsstykker mellom de to spindlene, uten manuell intervensjon gjennom hele prosessen, og koaksialitetsfeilen kan kontrolleres innen ± 0,003 mm.

Å kutte varmeopphopning under prosessen med lang aksel forårsaker deformasjon. Den doble spindelen vedtar symmetrisk skjæringskraftbalanseringsteknologi: spindlene foran og bak bruker synkront omvendt skjærekraft for å oppveie ensidig stress, og reduserer deformasjon med 60%.

2. mer effektiv produksjonsprosess

Etter at den fremre spindelen er fullført grov sving, overføres arbeidsstykket automatisk til den bakre spindelen for fin sving, og eliminerer koblingen for demontering-transfer-reinstallasjon. For eksempel, i behandlingen av en 2 meter lang vindkraftspindel, reduseres tidsforbruket per stykke fra 8 timer til 2,5 timer.

Doble tårn fungerer sammen: Når den fremre spindelen snur den ytre sirkelen, borer den bakre spindelen/tapper synkront for å oppnå sving- og freseforbindelsesbehandling. Den lineære ristelinjalen (oppløsning 0,1μm) servomotor brukes til å kompensere for posisjonsavvik i sanntid, og dokking av gjentakelsesposisjonsnøyaktigheten når ± 0,002 mm. Spindelstrukturen kan oppnå sømløs dokking av arbeidsstykker mellom de to spindlene, redusere antall klemmetider og forbedre prosesseringseffektiviteten. Spindelen har stabil ytelse og høy hastighet, som er egnet for presisjonsbehandling av forskjellige materialer.

3. Kostnadsoptimalisering