Hva er nøkkelparametrene å ta hensyn til når du velger et dobbelt kolonne maskineringssenter?

1. Grunnleggende spesifikasjoner
Reiseområdet er den grunnleggende parameterindikatoren for Dobbelt kolonnebearbeidingssenter, som bestemmer størrelsen på arbeidsstykket som utstyret kan håndtere. Reisen til de tre aksene til X, Y og Z er 20% -30% større enn størrelsen på arbeidsstykket som skal behandles, noe som har plass til inventar og verktøy. Maskinering av store vindmølle-girkassehus krever vanligvis et dobbelt kolonne maskineringssenter med en x-aksetur på mer enn 6000 mm, mens muggbehandling bare kan kreve en reise på rundt 3000 mm for å imøtekomme de fleste behov. I tillegg er også størrelsen og lastbærende kapasiteten til arbeidsbilen avgjørende. Arbeidsplaten skal være 15% -20% større enn den typiske arbeidsstykkets størrelse, og den bærende kapasiteten må vurdere de kombinerte effektene av arbeidsstykkets blanke vekt, armaturvekt og skjærekraft.

Strukturelle designparametere påvirker stivheten og stabiliteten til maskinverktøyet. Double Column Machining Center vedtar en symmetrisk kolonnestruktur. Kolonneavstanden bestemmer strålens spenn og stivhet. Det bør vanligvis sikres at kolonneavstanden har plass til det største arbeidsstykket og etterlater nok sikkerhetsplass. Valget av sengemateriale er også kritisk. Høykvalitets dobbeltkolonne maskineringssentre bruker for det meste mineralkompositt senger eller støpejern av høy kvalitet, og sikrer høy stivhet og støtdemping ytelse gjennom endelig elementoptimaliseringsdesign.

Kraftkonfigurasjonen gjenspeiler behandlingspotensialet til maskinverktøyet. Spindelmotorens kraft må velges i henhold til materialfjerningshastigheten for typiske arbeidsstykker. Grov bearbeiding av aluminiumslegeringer krever vanligvis 15-25kW, mens stålbearbeiding av høy styrke kan kreve en strømkonfigurasjon på mer enn 30 kW. Fôrkraften er heller ikke å bli ignorert. High-Power Drive kan sikre en stabil fôrhastighet under kraftig skjæring og unngå "kryping". Det er verdt å merke seg at de motoriske dreiemomentegenskapene bedre kan gjenspeile den faktiske prosesseringskapasiteten enn den enkle strømindeksen, spesielt den lave hastigheten med høy-dreiemessig kapasitet er spesielt kritisk for vanskelig å prosessere.

2. Nøyaktighet og gjenta posisjonering
Posisjoneringsnøyaktighet og gjentatt posisjoneringsnøyaktighet er direkte parametere for å måle nøyaktigheten av dobbeltkolonne maskineringssentre. I henhold til standarden, bør posisjonsnøyaktigheten til ordinære dobbeltkolonneringssentre nå 0,015-0.025mm/full lengde, og gjenta posisjonsnøyaktigheten skal nå 0.008-0.012mm. Kravene til mer presist utstyr er høyere. Det skal bemerkes at nøyaktighetsstandardene som er vedtatt av forskjellige produsenter kan være forskjellige. Når du sammenligner parametere, bør konsistensen av teststandardene bekreftes.

Geometrisk nøyaktighet er grunnlaget for maskinverktøynøyaktighet. Selv om det ikke ofte vises i den tekniske parametertabellen, bør leverandøren være pålagt å gi akseptdata. Nøkkelgeometrisk nøyaktighetsindikatorer inkluderer: vertikalitet mellom kolonnen og arbeidsbordet (vanligvis ≤0.01mm/300mm), parallellitet mellom bjelken og arbeidstabelen (≤0.015mm/full lengde), spindel rullende rulling (≤0.002mm), etc. long thal thurn acponcurnacy er også å være en slik du kan være viktig, er å være viktig. Guider er mer egnet for tunge belastninger enn kuleguider), førerskrue forhåndsstrekkingsteknologi og varmebehandlingsprosesser for nøkkelkomponenter.

3. Spindelsystem og verktøystyring
Spindelenheten er en viktig komponent i dobbelt-kolonne maskineringssenter, og dets parametervalg er også relativt viktig. Hastighetsområdet skal bestemmes i henhold til behandlingskravene: behandling av ikke-jernholdige metaller som aluminiumslegeringer krever en høy hastighet på 15000-24000R/min, mens behandlingen av stål og støpejern vanligvis bruker et middels hastighetsområde på 4000-8000R/min. Verktøymagasinsystemet påvirker direkte behandlingseffektiviteten og graden av automatisering. Kapasiteten til Chain Tool Magazine er vanligvis 40-120 stykker, som rimelig bør velges i henhold til graden av prosesskonsentrasjon for å unngå styringsvansker forårsaket av overdreven kapasitet. Verktøyendringstid er en viktig effektivitetsindikator. Verktøyets endringstid for et General Disc Tool Magazine er 3-5 sekunder, mens et stort kjedeverktøymagasin kan ta 8-15 sekunder. Data viser at feil i verktøyskifteren utgjør omtrent 50% av de totale feilene i maskineringssenteret, så design med enkel struktur og høy pålitelighet bør prioriteres.